デコペタシール
「会社力」＝「集客力」＋「改善力」＋「開発力」
西谷経営技術研究所は製造業の会社力アップの仕組みを設計し、提案します。
工場の生産性をもっと上げたい。
そのために、品質不良を無くしたい。
設備稼働率をもっと上げたい。
作業時間を減らしたい。
工数を削減したい。
等々、問題は尽きないわけですが、
あれもこれも一度にできるわけがないのです。
狙い目を絞り込むこと。
品質にしぼるのなら、
品質と言っても色んな特性があるでしょう。
キズ入り、寸法不良、穴あけ間違い、色違い、、、、、
これもキズ入りならキズ入りに絞り込む。
そうすれば解決が早いし確実です。
それに、一つの問題をクリアすれば、
他の問題も同時に解決していくものです。
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工場はモノづくりの場ではありません。
お客の価値を創造することこそが工場の役割です。
６ヵ月で生産性３０％ｕｐを実現！
社員５０人以下の工場長のために
実践的工場改善のヒントを次々ご紹介していきます。
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「ＩＳＯ９００１を取得するプロセスを通じて、経営方針を
まとめ上げていきたい」
ＩＳＯの認証マークだけが目的の会社が多いだけに、
このような会社のご支援は、自然と力が入ります。
ＩＳＯの要求事項に「品質方針を作ること」とあるので、
とって付けたような方針めいたフレーズを作る会社も
数多い。
ＩＳＯは、会社の成長発展に寄与して初めて効果がある
のです。
会社の経営ベクトルをどちらに向けるか。
今一度真剣に考えてみませんか。
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ご質問・お問合せはこちらから ⇒https://ws.formzu.net/fgen/S7074265/
「ＩＳＯ９００１を取得するプロセスを通じて、経営理念を
まとめ上げていきたい」
このような会社のご支援は、自然と力が入ります。
ＩＳＯを取得することが目的になってる会社がほとんどなのですが、
ここはＩＳＯをうまく活用して、経営コンセプトを明確化すること
を目的にしているのです。
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６ヵ月で生産性３０％ｕｐを実現！
社員５０人以下の工場長のために
実践的工場改善のヒントを次々ご紹介していきます。
工場はモノづくりの場ではありません。
お客の価値を創造することこそが工場の役割です。
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「仕事きっちり」 とは、
「お客に、自信を持って製品を引き渡せる仕事をする」ことです。
何か問題があったら、向こうから言ってくるだろう。
クレームはある程度はあって当たり前。
なんて、不真面目な体質が少しでもあるのなら、即刻徹底的にメスを
入れなければなりません。
ご質問・お問合せはこちらから ⇒https://ws.formzu.net/fgen/S7074265/
今の業務の流れを書き出して下さい。
とお願いしたら理想システムが提出される。
現状を書き出していくと、問題点が見えてくる。
それで、問題をツブシテこのようにしよう、というアイデア
が出てくる。
これはごく自然なことなのだが、先のことは考えずに、まずは
現状を素直に書き出す。
改善案はそのあとでゆっくり考えたらいいのです。
２０１５年版には「品質マニュアルを作りなさい」という要求事項はありません。
でも、「品質マニュアル」は必ず作ってください。
私は「品質マニュアル」ではなく、「マネジメントマニュアル」と
いうことにしています。
マニュアルは、マネジメントシステム全体の「戦略マップ」です。
どこに力点を置くのか、モレ・ヌケはないか。
マニュアルで全貌を見渡せるようにしておくことです。
「マニュアルのひな型が欲しい」というご要望がたまにありますが、
ひな型の配付は指導先に限定していますので、ご容赦ください。
日本規格協会発行の解説書をお読みになれば、２００８年版からの
変更点が分かります。
「使えるマニュアル」を作るポイントは、「プロセスフロー図」です。
しっかりした「プロセスフロー図」を作れば、改訂の仕事も半分
終わります。
あとは現状業務の問題点をツブシテ、化粧直しすればいいのです。
まだ１年あります。
集中すれば、改訂作業は十分間に合います。
を中小規模製造業の工場長限定セミナーです。
『工場改善戦略マップ』を作って、
一段高い次元から問題点を見つめ、解決していく進め方が手に入ります。
複雑な方法を覚えていただく必要はありません。
「ワークシート」を順に埋めて行っていただけば、自然に改善発想ができていきます。
こちらからお申し込みください。
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https://peraichi.com/landing_pag…/view/kojokaizensenryakumap
ISO9001の更新審査を済ませた会社が増えています。
これまでの審査は、定められた文書類がきちんと作成さ
れていて、運用されているかにポイントが置かれていた
のですが、
経営効果が上がっているかどうかが重視される傾向にな
っています。
事実、２０１５年版では、品質マニュアルの作成も要求
されていません。
経営レベルでは、売上・収益が上がっているか、
工場では、生産性が継続的に向上しているか、
新製品開発が進んでいるか、
実質的なマネジメントシステムが構築され、運用され
、成果を出しているか、ということになります。
皆さんの会社では、部門目標がきちんと設定され、計画化
されていますか？
そしてその計画が実行され、成果が出ていますか？
日常業務に追われていては、現状維持でしかありません。
「現状維持、これすなわち退歩」
管理職の仕事は、半分は改善業務に充てていただきたいものです。
ＰＤＣＡのＰは「Ｐｌａｎ：計画」だが、「目標を効率的に
達成するためには、どのような行動を起こすか」を十分練り
に練るステップです。
「何を」「どんな方法で」やって、どんな「成果物(アウト
プット)」を作り上げるか。
具体的に書き出すことです。
「アウトプット」が書類の場合だったら、フォーマットまで
設計しておくことです。
Ｄでは、計画通りに行動するだけ。
「次はどうしよう」と考えるのは、Ｐが不完全だからです。
シナリオが雑だと、アドリブばかりの行動になってしまいます。
