天使のころもBaby
不良品が毎日のように客先に流出している。
クレームの電話も鳴りっぱなし。
このままでは客先からの信頼がなくなって、取引が停止されるかもしれない。
製造課に任せてはおけないと、工場長が自ら対策に乗り出した。
先ずは「現状分析」。次に「重点項目の絞り込み」。そして「原因分析」と「対策立案」・・・と、ＱＣストーリーに沿った実行計画を立てて、製造課長に指示した。
ところが一か月経ってもクレーム数に変化の兆しはない。
製造課長を呼んで対策の進捗状況を確認したら、現状分析のやり方が分からないので、第1ステップで止まっている。
一か月も管理を放置していた工場長も問題だが、やり方が分からないからといって仕事を全く進めていない製造課長の態度もあきれたものである。
これは製造課長に改善技術を教育していなかった側にも問題があるが、不良品を客先にリリースすることで相手がどんな迷惑を被るか、十分理解させていなかったことに問題がある。
改善技術は勉強すれば体得できる。
人間は感情で動く。
何としても改善しなければならないという切迫感が湧き上がってこなければ、折角の技術も日の目を見ることはない。
お客との信頼度を深めるためには、接触回数を増やすこと。
「自分のホームに招く」ことが一番効果がある。
お客は「管理が行き届いている」ことであなたの会社を信頼する。
お客を迎えるためにはだれでも掃除くらいはするだろう。
きれいに整理整頓された現場を見て貰って好印象を持ってもらう。
しかし清掃状態だけで「管理が行き届いている」と感じてもらうには不十分。
「マネジメントシステムが整えられていて、実行されている」
つまり、「ＰＤＣＡがきちんと回っている」証を見せること。
「改善活動板（アクションボード）」を現場に掲示して、日頃の改善状況を目で見てもらうこと。
「この会社なら安心して仕事を頼める」と心底感じてもらうことである。
製造指示の仕事を改善したいという依頼があったので、まずは担当者ヒアリングを行った。
「あなたの仕事を教えてください」
「製造指示です」
「製造指示って？」
「製造課に作る中身を指示することです」
「ホワイトボードに書いてみてください」
いつもやっている仕事なので、いざ書き出せと言われてもうまく表現できない。
表現がどうしても大雑把になってしまう。
仕事には必ず「インプット」と「アウトプット」がある。
「どんなインプット情報にもとづいて」
「どんな仕事をして」
「どんなアウトプットを生み出し」
「そのアウトプットをどこにリリースするか」
これらを作業分析表にまとめて、ひとつひとつのステップの目的・手段を細かく調べて、ここというところにメスを入れる。
これが分析的改善のやり方。
ＩＥの入門編です。
3月3日、フェリエ南草津で「工場長のための構造改革セミナー」を行いました。
コンテンツは、
大抵の工場でやっている改善は「悪さをツブス」という「修復改善」
これは部課長に改善技術（ＱＣストーリー）を学ばせて、彼等に任せる。
工場長の仕事は現状を打破する「構造改革」。
工場のありたい姿を描いて、そのありたい姿を実現するための手段を講じること。
「ありたい姿」を設定するための手順「プロセスデザイン」も解説しました。
皆さん、熱心にお聞きいただき、「早速持ち帰って実行したい」という声をいただきました。
工場カイゼンというと、つい工場内部に目が行ってしまいますが、「お客視点」で見ると、改善発想の視野が広がります。
他所では聞けないコンテンツだっただけに、受講者の方々には十分満足していただけたようです。
次回は4月7日(金)に同じくフェリエ南草津で行います。
少人数限定で行いますので、工場改善に意欲をお持ちの方は早めにお申し込みください。
お申込みフォーム ＝＞ https://ws.formzu.net/fgen/S92728275/
中小規模製造業の工場長を対象にしたセミナーです。
「悪さを見つけて悪さをツブス」改善から「強みを伸ばしてありたい工場像を実現する」
その進め方を解説します。
少人数で行います。早めにお申し込みください。
【日時】3月3日(金) 14:00～16：00
【場所】フェリエ南草津
ＪＲ琵琶湖線「南草津駅」東口より徒歩２分
【料金】2,000円 当日お支払いください
