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西谷経営技術研究所

【フューチャーイメージを描く】

2015/08/21 07:00

今の仕事にどれだけロスが多いか。

分析してロスをなくせば、仕事がスムーズに進む。

それだけではまだまだ積極的に改善しようという機運が高まらない。

理屈では理解できても、感情の理解が今ひとつだからだ。

感情で理解していただき、納得していただくためには、改善後の仕事をありありとイメージしていただくことが一番。

これまでこんなに雑然としていた仕事が、こんなにすっきり整理される。

「朝出社したら、まず何をしますか?」
「前日にどんな前準備を済ませておきますか?」

頭の理解だけでは積極的行動に結びつけるには不十分。

身体でイメージを実感していくことが最適です。

 

西谷経営技術研究所のホームページはこちらです。

   => http://www.nishitani-keiei.jp

【役割を今一度認識する】

2015/08/18 07:00

工場改善を進めていると、

「部門(構成員)の役割を明確にすること」
「次工程はお客様」
に落ち着きます。

「仕事を確実にこなす」という意識がまだまだ低いところが多い。

 


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【先ずは最適化から】

2015/05/27 13:00

Q:
歩留が90%しかありません。
同業では95%が標準なのに、このまま放置できない。
手っ取り早く歩留を上げる方法はありますか?

A:
平均歩留が90%といっても、バラツキがあるでしょう。
最低はどれだけですか?

Q:
先月は85%でした。機械の故障が多かったので。

A:
一番いい時は?

Q:
92%出た時があります。3,4ヵ月前でした。

A:
いきなり95%を狙うのでなく、底上げからいきましょう。
平均以下の歩留をかさ上げするのです。


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【教育していますか?】

2013/10/17 13:00
投稿者: nishitani カテゴリ:実践! 工場改善
 
旋盤の使い方を教えないで、いきなり旋盤加工をさせようとしても
うまくいくはずがありません。
 
旋盤の熟練工に指導させるか、社内にいなければ、社外訓練に出せば
いいのです。
 
機械の「故障停止」が多くて、生産が進まないからといって、
 
「故障停止を半分に減らせ!」
 
と指示しても、やり方を知らなければ何もできない。
 
指示された側は、やり方を知らないからと言って放っておくわけに
いかないので、「手探り改善」を始めることになるわけですが、
手探りで効率的な改善ができるわけがない。
 
工場改善をするならするで、実践できる要員を育てなければならない。
 
これが上位者の責任です。

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【まずはマクロなロスに着眼】

2013/10/08 23:00
 

【まずはマクロなロスに着眼】

エレベータで「閉」ボタンを先に押してから「行先階」ボタンを押すのと、
「行先階」ボタンを先に押してから「閉」ボタンを押すのとでは、
どちらが早くエレベータがスタートするか?

「行先階」を押さないと「閉」が作動しないタイプもたまにありますが、
ごく普通のエレベーターの場合は、
ボタンに手を伸ばす時間を考えないとすれば、「閉」ボタンを先に押すほうが早い。

だからといって、こんな1秒以下のミクロな時間短縮を考えるより先に,
改善すべきもっと大きなムダ時間はいくらでもある。

物事を細かく観察することは大事なことですが、細部にとらわれすぎると
全体が見えなくなってしまう。

工場でも、電燈を消して回るよりも、原価を1円下げることに頭を使わないと、生きた工場改善につながることはありません。

表紙画像s


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【改善基盤を固める】

2013/10/06 07:00
投稿者: nishitani カテゴリ:実践的工場改善
 「付加価値」とは、「品質を作りこむ」こと。
 
品質を作りこむのは、「作業」または「機械」。
 
「人の動き」は「作業」。
 
「スパナでボルトを締める」のは、「品質を作りこむ作業」だが、
「工具箱へスパナを取りに行く」「必要なサイズのスパナを探す」行動は「付随作業」
であり「ムダ」という。
 
分析的IEの基本的な考え方だが、こんなことが大手企業でもまだ理解できない所がある。
 
しかし、このような基盤をしっかりしておかないと、高邁な理論を振りかざしても一部の
キャリア社員が興味を示すことはあっても、会社として継続的改善を実現することはできない。 

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【工場改善の仕組みづくり発想法】

2013/09/23 11:00
 「工場改善の仕組みづくり発想法」

工場改善が思うように進まないとお悩みの工場幹部様向けのコンテンツ満載です。
紀伊國屋書店(梅田)で平積みされていました。

http://amzn.to/1b7okp5

ダイジェストpdfはメールでお問合せください。
   kaizen@nishitani-keiei.jp
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【 「工場改善が進まない」お悩み解決します】

2013/09/23 08:00
投稿者: nishitani 
工場改善スピードアップ講座 《改善てきぱきプラニング》
        個別訪問講座のご案内


工場長のみなさん。

「工場改善が進まない」
「変化を嫌う体質が固着してしまっている」

こんなことでお悩みではありませんか?

工場改善がてきぱき進まない原因はただひとつ。

《段取力の不十分さ》にあるのです。

「なにをやるか」(目的)がはっきり示されていても、

「どうやってやるか」「どういう順序でやるか」(段取)が不明確だと、
「やりながら考える」「ひとつの仕事が終わってから次に何をしようか考える」
ことを繰り返すだけで、改善がなかなか進まないのです。

この個別訪問講座は、工場幹部および実行部隊に、工場改善をてきぱき進める技術を身に付けていただくことを目的としたプログラムです。

滋賀県を中心に、大阪・京都・兵庫など、近畿一円で大きな実績を上げ続けている西谷経営技術研究所所長・西谷和夫が、工場改善速度を倍増するノウハウのすべてを貴社にご提供します。

この《工場改善スピードアップ講座》は、貴社のご指定場所で行います。

フルコースは6講座のプログラムですが、

まずは試しに《4時間コースセミナー》にお申し込みください。

「お問合せフォーム」に必要事項をご記入の上送信していただきましたら、メールで日程調整をさせていただきます。

段取力を付ければ、工場改善が小気味よく進みます!

《4時間コースセミナー》を受講いただくと

○ 目標設定の方法をご理解いただけます。

○ 目標を達成するための「段取」「計画」とはこのように立てるのか、と目からウロコの体験をしていただけます。

○ その結果、工場改善をてきぱき・着実に完結させる体質が出来上がります。

《4時間コースセミナー》要項

□ 講座主催    西谷経営技術研究所
□ 講師      西谷和夫(西谷経営技術研究所所長・経営技術コンサルタント)
□ 進め方     貴社の最重点改善テーマを教材にして、改善プログラムを一緒に作成します
□ 時間      4時間
□ 会場      貴社ご指定場所
□ 受講料     80,000円 (テキスト代・消費税を含みます)
※ 交通費は別途ご請求させていただきます。
宿泊の必要な場合は、貴社でご用意をお願いします。 
※ 受講料は<完全返金保証>です。セミナー後、効果なしと判断された場合は、全額返金いたします。

≪お申し込みはこちらから≫ ⇒ http://bit.ly/16rwxih

滋賀県の金型製造業では、この方法を使って、6ヵ月の予定だった改善テーマを、半分の3ヵ月で完結させることができました。

京都のプラスチック成形工場では、改善テーマを設定しても、いつもうやむやのまま自然消滅することが習慣になっていたのですが、この方法を使って、ひとつひとつ着実にテーマを完結する体制が定着することができました。

《改善てきぱきプラニング・4時間コース》は、個別訪問セミナーでご紹介しています。

ぜひお申し込みください。

日程は、お申し込みいただいた後、調整して決定させていただきます。

≪お申し込みはこちらから≫ ⇒ http://bit.ly/16rwxih

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【教育・訓練】

2013/09/02 08:00

大手企業と中小企業の違いで大きいものは、「厚生費」と「教育費」。


「5Sで工場をきれいにしろ」
「不良品を減らせ」
「もっと合理化を進めろ」

と言っても、やり方を教えないで目標達成だけを求めても改善が進むわけがない。

「何をやるか」
「どうやってやるか」

機械のオペレーションを指導するのは、「訓練」。

改善の進め方を指導するのは、「教育」。

訓練はどこでもされているが、教育がはたして十分なされているか。

ISO9001でも、
「仕事は、必要な力量を明確にして、力量を満たしている要員を充てる」
ことが要求されています。

「仕事のできる要員に仕事をさせる」
「旋盤の使い方を知らない社員に旋盤を使わせない」

当たり前のことですが、

では、5Sを知らない社員に5Sを要求したり、
改善のやり方を知らない社員に、
「ムダを省け」
「不良品を減らせ」
と要求していることはないでしょうか。

工場改善技術は日々研究され、進化しているのです。
我流の改善は、必ずライバルに後れを取ることになります。


==バックナンバーは http://bit.ly/17t7DTF をご覧ください==

「工場改善の仕組みづくり発想法」⇒ http://amzn.to/1b7okp5

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【道楽の技術開発は今すぐ停止】

2013/08/30 08:00
 
 
大手も驚く技術開発を成し遂げた中小企業の例がマスコミで
紹介されることがあります。
 
しかし現実は、新技術の成功事例は1%に満たないものです。
 
仮に開発に成功したとしても、事業として成功する可能性と
なると、非常に確率の低いものになってしまいます。
 
 
==この続きは http://bit.ly/185B8sE をご覧ください==
 

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