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西谷経営技術研究所

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西谷経営技術研究所

「会社力」=「集客力」+「改善力」+「開発力」

西谷経営技術研究所は製造業の会社力アップの仕組みを設計し、提案します。
  1. 営業に不得手な製造業・お客集めはこう進める
  2. 生産能力以上の注文を取っても受注残が増えるだけ。「工場は出荷してナンボ」。出荷しなければ売りが立ちません。「サッサと作ってサッサと出荷」する仕組みを設計・提案します。
  3. 自社の資産を生かした新製品のテーマ設定と開発をご支援します。


【5Sはなぜ続かない?】
2013/05/20 15:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

 
5Sは「整理」「整頓」「清掃」の3Sに、「清潔」「しつけ」
を加えたものです。
 
普通は「整理」から入って、次に「整頓」に進むわけで
すが、「整理」で「要らないモノを捨て」ようとしても、
「要るモノ」は捨てられない。
 
「要るモノ」とは、現場に
置かれている材料や仕掛品です。
 
かといって、現場に置いたままにしておくことも出来
ないので、材料は倉庫に戻し、仕掛品は目立たない
場所に移動するわけです。
 
そして次に、工具置き場の改善など、「整頓」のステ
ップに入ることになります。
 
こんな風に、おざなりの改善を進めても、ひと月もす
ればツヤ戻りすることは目に見えています。
 
5Sで成功した工場は、材料発注管理、仕掛品管
理、作業管理など、工場としての基本的な仕組みが
既に出来上がっているのです。
 
それを知らずに、整然とした工場の写真を見て、そ
れを真似ようとしても、うまく行かないのは当然のこと
なのです。
 
 
    続きはこちらをクリックしてください  >> http://bit.ly/115K6B3

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【社長をアッ!と驚かせる「工場改善技術」セミナー】
2013/03/03 16:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

単に改善手法をご紹介するセミナーではありません。
「工場改善戦略」を学んでいただくものです。

これまで本を読んでも、セミナーを聞いても、ほとんど効果はないし、定着もしない。

そうなのです。同じやり方を何年続けても、同じ結果しか出ないのです

ここでは、「目からうろこのマインドセット」をご紹介します。


開催要項

日時     平成25年3月13日(水) 9:30~16:30

会場     草津商工会議所 会議室

受講料

会員事業所       12,000円
非会員事業所・一般  15,000円

       定員 20名限定(先着順)

> 詳しくは草津商工会議所ホームページをごらんください

> お申込みはこちらから  お申込みフォーム

コンテンツ

#1 工場改善の目的
#2 5Sはスタンドプレーに徹せよ
#3 コストダウンを考えるな
#4 会社の長所を知れ
#5 最大効率を発揮せよ
#6 道楽の技術開発は今すぐ停止
#7 お客は「もっと買いたい」と思っている
#8 お客の仕事・競合の仕事を取り込め
#9 価格競争に巻込まれるな


※ 一方的に、講師の話を聞くだけの講座ではありません。
実習していただき、また、実習内容をグループシェアしていただきながら
理解を深めていただきます。

※ 「先送りは一切禁止」です。
講座での疑問点は、必ずその講座の中で解決していただきます。



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工場の問題が見えてますか?
2012/12/24 14:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 データは活用しなければ無用の長物
社内で発生した不良データをパソコンに入力して、毎月きれいなグラフを作っている会社があります。

「外観不良5件」「ボルト取付け忘れ3件」「孔あけ位置間違い3件」

月々の発生データを折れ線グラフで表示して、品質検討会であれこれ対策を話し合っている。

その都度何らかの対策を打っているのですが、その対策が効果を出したのかどうか、全く検証されていない。

折れ線グラフは品質特性別の発生件数を表示しただけのもので、対策を打ったものも打っていないものも一緒くたになっている。

一体何を読取るための折れ線グラフなのか、目的が曖昧なのです。

不良はゼロで当たり前。

一旦発生した不良項目は、二度と発生させないように、抜本的な再発防止のための手を打たなければならないのです。

打った手が甘いから、また不良が発生する。

グラフというものは、打った手がどれだけ効果を出したのか、それとも、効果が出なかったのか、検証のために使うデータです。

折れ線グラフは単に月々の変化を見るだけのものではないのです。

社員の「ヤル腕」を磨く

二割の社員は十分「ヤル気」を持っています。

何とかして不良を減らしたい、無くしたいと思っているのです。

でもそのやり方を知らない。だから出来ない。

なぜ知らないか。教えていないからです。

教育費を予算計上している中小企業はほとんどありません。

社員に教育の場を与えていないのです。

教えないことは分からない。分からないことは出来ないのです。

創業五十年になる工場で、全従業員を対象にした工場改善技術のセミナーを頼まれました。

朝から夕方まで八時間かけて、工場改善の考え方のいろはから、直ぐに使える改善手法まで、実践的な内容を紹介したのですが、皆さん、熱心に聴いてくれて、学ぶ喜びを感じてもらえました。

ところが聞いてみると、この五十年間、セミナーを受講させたこともなければ、講師を呼んで社内講習会をしたこともない。

社内教育はするが、それは技能教育ばかりで、このようなセミナーの機会は初めてだ。ということでした。

「教育」と「訓練」は別物なのです。

社内で「技能教育」をしたというが、それは教育ではなくて、「技能訓練」なのです。

「訓練」でなくて「教育」すること。

「改善訓練」などはありません。「改善教育」をするのです。

「問題発見のための着眼力」「問題解決技術」を磨くのです。

そうすれば、社長がイライラしなくとも、工場は自然によくなっていきます。

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【社長の仕事比率は?】
2012/10/29 08:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 
社長さん。
 
先週1週間、どんな仕事をしましたか?
 
箇条書きで挙げてみてください。
 
「営業会議」「○○社と商談」「業界の会合」「工場内の巡回」
「工場改善進捗報告」・・・・
 
それらの仕事に、各々使った時間を記入してください。
 
 
仕事には、「日常業務」と「革新業務」があります。
 
「日常業務」とは、日常の仕事を円滑にこなす業務。
 
「革新業務」とは、会社の売上を今以上に伸ばすための業務
です。
 
「○○社との商談」が、注文を増やしてもらうだけの話だったら
「日常業務」になりますし、
 
「新製品開発のためのヒアリング」であれば、「革新業務」になります。
 
 
先ほど作ったリストの仕事は、各々「日常」なのか、「革新」なのか
分類して、比率を計算してみてください。
 
日常業務の比率が50%以上であれば、仕事の中身をもっと
見直す必要があります。
 
部下に任せられるものは部下に任せて、「革新業務」の比率を
80%にもって行かなければなりません。
 
「日常業務」とは、「現状維持」のための業務。
 
トップマネジメントが「現状維持」に振り回されていていいはずがありません。
 
売上拡大のために社長として何をしなければならないのか。
 
戦略を計画化して、さらに「マニュアル化」して、PDCAを回してください。
 
 
 
 
製造業で使ってこそ売上アップ効果の出せる方法をセミナーでご紹介
します。
 
社長のやるべき仕事・社長の時間の有効な使い方もご紹介します。
 
このセミナーをお聞きになれば、目からウロコが落ちるでしょう。
 
詳しい内容はこちらをご覧ください。 ⇒ http://bit.ly/T6YFGU
 
 
セミナーは30名様限定です。
 
まだ残席があります。
 
お早めにお申込みください。
 
詳しい内容はこちらです。 ⇒ http://bit.ly/T6YFGU

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【ISOを統合する】
2012/08/29 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 
ISO9001と14001を統合したら、定期審査や更新審査が
1回で済む。
 
別々に受審するよりも、審査工数が少し減りますし、審査員の
旅費交通費も少なくて済む。
 
確かにその通りですが、そんなメリットはほんの僅かのものです。
 
品質は品質、環境は環境と、ばらばらになっていたものを統一
することで、マネジメントに一貫性ができる。
 
方針管理がすっきりして、社長としてマネジメントがやりやすく
なりますし、担当者レベルでは、文書管理などダブったものが
共通化できる。
 
それが最大のメリットです。
 
内部監査も、マネジメントレビューも一度に済ませてしまえばいい。
 
管理責任者も一本化できます。(管理責任者に専門性を持たせる
のであれば、二人いても構いませんが、その時は、上位の管理責任者
を任命することがお勧めです)
 
統合の時に困るのが、「統合マニュアル」の章立てです。
 
要求事項の項番と一致させられなくなるのを、どのように解消すれば
よいのか?
 
こうしなければだめだ、というものはありませんが、ひな型は提供できます。
 
ご希望の方はメールでお申込みください。

kaizen@nishitani-keiei.jp

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【ISOを統合する】
2012/08/02 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 ISO9001と14001を統合して、一本化のマネジメント
システムにすることができます。

品質は品質、環境は環境と別々に管理していたものを
一本化すれば次のようなメリットがあります。

(1)マネジメントシステムに一貫性をもたせられる。

具体的には、

・1人の管理責任者で統括できる。
大手企業ならともかく、中小企業の場合でしたら、品質・
環境の管理責任者を別々に任命することは、却ってシス
テムの運用に支障をきたすことがあります。管理責任者を
特定の一名に任せたほうが、トップマネジメントの意思がより
反映されやすくなります。

・品質マニュアル・環境マニュアルを統合するため、文書管理
など、共通部分をひとつにまとめることができます。

(2)マネジメントレビュー・内部監査を同時にできる。

(3)サーベイランス更新審査が同時に受審できる。

審査工数が減りますし、9001が終わったら来月は14001の
審査、と、審査に振り回されることがなくなります。
また細かな話ですが、審査に伴う旅費交通費の削減にもなります。

統合のためにはいくつか条件があります。

9001と14001を異なる審査会社で受審している場合は、審査会社
を特定の会社にすることが、必要になります。

最近は審査の質も良く、料金も安い会社が出てきています。

この際、全く別の審査会社を検討してみることもお勧めです。 

もっと詳細をお知りになりたい場合は,西谷経営技術研究所までお問合せください。

TEL 077-537-8261

Email     kaizen@nishitani-keiei.jp



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【工場改善の終着点】
2012/05/14 13:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント



「作業改善」「設備稼働率向上」「品質改善」「5S」・・・

あの手この手の工場改善をしてこられたと思います。

目的は何でしたか?

省力化でコストダウン。

稼働率を上げて、これもコストダウン。

どれだけコストが削減できて、収益アップに貢献できましたか?


1ヶ月20日稼動で10億円売上ている場合、

1日当たり出荷額は5百万円になります。

21日目、つまり翌月初日分の出荷を今月に入れることが
できたら、

今月の出荷額は5百万円アップ。5%売上向上です。

《工場は出荷してナンボ》

すべての工場改善は月当たり出荷量を増やすことが目的
です。

そのためには、リードタイムを短縮すること。

LTを5%短縮すれば、売上が5%増えるのです。

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【山積みの図面がすっかり解消できました】
2012/05/02 14:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

 
お客から加工の見積り依頼を受けて図面が送られてきたけど、
たしか1年ほど前に作った物とよく似ている。
 
ええーっと、前はいくらで出したっけ?
 
 
ようやく見積り書が出てきたが、図面が見当たらない。
 
設計室の隅の図面の山から探し出すなんて、気の遠くなる話。
 
このような経験がおありでしょう。
 
 
ご安心ください。
 
中小企業向けの図面管理ソフトが完成しました。
 
「図面」「見積書」「仕様書」の三点セットを、キーワード入力で
絞り込んで、即座に検索することができます。
 
それも、軽自動車並みの超小回りの効くソフトです。
 
それだけに、コンピュータの熟練者には、少し物足りないかも
しれません。
 
「図面管理システム ご提案仕様書」をご覧下さい。

http://nishitani-keiei.jp/swfu/d/ZubanKanri.pdf 
 
ソフトの仕様書は、どれも見ただけでは分かりにくいものです。
 
この仕様書も、「なんだ。結構複雑じゃないか」
 
と思われるかもしれません。
 
話を聞いていただければ、使いやすさを実感していただける
でしょう。
 
必要でしたら、お伺いしてご説明させていただきます。
 
 
なお、このソフトは、西谷経営技術研究所の作品では
ありません。
 
業務提携先の有限会社カムロが中小規模製造業の
図面管理、ただそれだけに絞って、使いやすさをとことん
追求して、開発したものです。
 
工場でIT化を進めて行くための、取っ掛かりとして、お考え
いただければと思います。
 
 
お申込先着5社の方には、特典として、メンテナンスを
1年間無料サービスさせていただきます。
 
ぜひお早めにお問合せください。
 
 
お問合せは、このメールに直接ご返信ください。

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【職場の問題点を洗い出す】
2012/04/24 12:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

工場長 「うちの工場は問題が多くて、どこから手を付けたらいいのか
分からない」

西谷 「ほう、どんな問題があるのですか?」

工場長 「5Sが全然進まないし、現場の見える化もできていない。
現場には仕掛品が山積みになっている。どうしたもんでしょうね?

西谷 「問題って、三つだけですか?」

工場長 「まだまだありますよ。作業標準も出来てない。機械の
整備もしないので、油まみれになっている」


「5S」や「見える化」は、問題ではありません。

「作業標準が出来ていない」も、これは問題ではなくて対策です。

問題点を挙げるときは、解決策を頭から切り離して、「困っていること」
だけに集中することです。


責任者に職場の問題点を聞いたら、必ず「たくさんあります」という答が
返ってきます。

ところが実際は10項目くらいしか出てこない。


本気で職場をよくしたいのであれば、困っていること、何とか解決したいと
思っていることを100項目、挙げてください。

ただし、対策は考えないこと。

100項目の中から重点を決めて、その重点項目を解決するために
じっくり対策を練ればいいのです。
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