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西谷経営技術研究所

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西谷経営技術研究所

「会社力」=「集客力」+「改善力」+「開発力」

西谷経営技術研究所は製造業の会社力アップの仕組みを設計し、提案します。
  1. 営業に不得手な製造業・お客集めはこう進める
  2. 生産能力以上の注文を取っても受注残が増えるだけ。「工場は出荷してナンボ」。出荷しなければ売りが立ちません。「サッサと作ってサッサと出荷」する仕組みを設計・提案します。
  3. 自社の資産を生かした新製品のテーマ設定と開発をご支援します。


【大手は会社が社員を選ぶ】
2017/04/06 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

[キーワード]

大手は会社が社員を選ぶ。

中小は、社員が会社を選ぶ。

 


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【「工場改善が進まない」とお困りの、工場長・工場幹部の方のためのセミナーをご案内します】
2017/03/30 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
【組織内コンセンサス】
2017/03/28 10:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

トップマネジメントが、セミナーで改善技術を覚えてそれを社内で使おうとしてもまずうまくいくことはない。

組織をどのように持って行きたいのか、それをはっきり示してやらないと、下は動きようがない。

一向に動こうとしない部下を「ヤル気がない」と決めつけるのは早計な話である。

【5Sはなぜ続かない?】
2013/05/20 15:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

 
5Sは「整理」「整頓」「清掃」の3Sに、「清潔」「しつけ」
を加えたものです。
 
普通は「整理」から入って、次に「整頓」に進むわけで
すが、「整理」で「要らないモノを捨て」ようとしても、
「要るモノ」は捨てられない。
 
「要るモノ」とは、現場に
置かれている材料や仕掛品です。
 
かといって、現場に置いたままにしておくことも出来
ないので、材料は倉庫に戻し、仕掛品は目立たない
場所に移動するわけです。
 
そして次に、工具置き場の改善など、「整頓」のステ
ップに入ることになります。
 
こんな風に、おざなりの改善を進めても、ひと月もす
ればツヤ戻りすることは目に見えています。
 
5Sで成功した工場は、材料発注管理、仕掛品管
理、作業管理など、工場としての基本的な仕組みが
既に出来上がっているのです。
 
それを知らずに、整然とした工場の写真を見て、そ
れを真似ようとしても、うまく行かないのは当然のこと
なのです。
 
 
    続きはこちらをクリックしてください  >> http://bit.ly/115K6B3

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【社長をアッ!と驚かせる「工場改善技術」セミナー】
2013/03/03 16:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント

単に改善手法をご紹介するセミナーではありません。
「工場改善戦略」を学んでいただくものです。

これまで本を読んでも、セミナーを聞いても、ほとんど効果はないし、定着もしない。

そうなのです。同じやり方を何年続けても、同じ結果しか出ないのです

ここでは、「目からうろこのマインドセット」をご紹介します。


開催要項

日時     平成25年3月13日(水) 9:30~16:30

会場     草津商工会議所 会議室

受講料

会員事業所       12,000円
非会員事業所・一般  15,000円

       定員 20名限定(先着順)

> 詳しくは草津商工会議所ホームページをごらんください

> お申込みはこちらから  お申込みフォーム

コンテンツ

#1 工場改善の目的
#2 5Sはスタンドプレーに徹せよ
#3 コストダウンを考えるな
#4 会社の長所を知れ
#5 最大効率を発揮せよ
#6 道楽の技術開発は今すぐ停止
#7 お客は「もっと買いたい」と思っている
#8 お客の仕事・競合の仕事を取り込め
#9 価格競争に巻込まれるな


※ 一方的に、講師の話を聞くだけの講座ではありません。
実習していただき、また、実習内容をグループシェアしていただきながら
理解を深めていただきます。

※ 「先送りは一切禁止」です。
講座での疑問点は、必ずその講座の中で解決していただきます。



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工場の問題が見えてますか?
2012/12/24 14:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 データは活用しなければ無用の長物
社内で発生した不良データをパソコンに入力して、毎月きれいなグラフを作っている会社があります。

「外観不良5件」「ボルト取付け忘れ3件」「孔あけ位置間違い3件」

月々の発生データを折れ線グラフで表示して、品質検討会であれこれ対策を話し合っている。

その都度何らかの対策を打っているのですが、その対策が効果を出したのかどうか、全く検証されていない。

折れ線グラフは品質特性別の発生件数を表示しただけのもので、対策を打ったものも打っていないものも一緒くたになっている。

一体何を読取るための折れ線グラフなのか、目的が曖昧なのです。

不良はゼロで当たり前。

一旦発生した不良項目は、二度と発生させないように、抜本的な再発防止のための手を打たなければならないのです。

打った手が甘いから、また不良が発生する。

グラフというものは、打った手がどれだけ効果を出したのか、それとも、効果が出なかったのか、検証のために使うデータです。

折れ線グラフは単に月々の変化を見るだけのものではないのです。

社員の「ヤル腕」を磨く

二割の社員は十分「ヤル気」を持っています。

何とかして不良を減らしたい、無くしたいと思っているのです。

でもそのやり方を知らない。だから出来ない。

なぜ知らないか。教えていないからです。

教育費を予算計上している中小企業はほとんどありません。

社員に教育の場を与えていないのです。

教えないことは分からない。分からないことは出来ないのです。

創業五十年になる工場で、全従業員を対象にした工場改善技術のセミナーを頼まれました。

朝から夕方まで八時間かけて、工場改善の考え方のいろはから、直ぐに使える改善手法まで、実践的な内容を紹介したのですが、皆さん、熱心に聴いてくれて、学ぶ喜びを感じてもらえました。

ところが聞いてみると、この五十年間、セミナーを受講させたこともなければ、講師を呼んで社内講習会をしたこともない。

社内教育はするが、それは技能教育ばかりで、このようなセミナーの機会は初めてだ。ということでした。

「教育」と「訓練」は別物なのです。

社内で「技能教育」をしたというが、それは教育ではなくて、「技能訓練」なのです。

「訓練」でなくて「教育」すること。

「改善訓練」などはありません。「改善教育」をするのです。

「問題発見のための着眼力」「問題解決技術」を磨くのです。

そうすれば、社長がイライラしなくとも、工場は自然によくなっていきます。

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【社長の仕事比率は?】
2012/10/29 08:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 
社長さん。
 
先週1週間、どんな仕事をしましたか?
 
箇条書きで挙げてみてください。
 
「営業会議」「○○社と商談」「業界の会合」「工場内の巡回」
「工場改善進捗報告」・・・・
 
それらの仕事に、各々使った時間を記入してください。
 
 
仕事には、「日常業務」と「革新業務」があります。
 
「日常業務」とは、日常の仕事を円滑にこなす業務。
 
「革新業務」とは、会社の売上を今以上に伸ばすための業務
です。
 
「○○社との商談」が、注文を増やしてもらうだけの話だったら
「日常業務」になりますし、
 
「新製品開発のためのヒアリング」であれば、「革新業務」になります。
 
 
先ほど作ったリストの仕事は、各々「日常」なのか、「革新」なのか
分類して、比率を計算してみてください。
 
日常業務の比率が50%以上であれば、仕事の中身をもっと
見直す必要があります。
 
部下に任せられるものは部下に任せて、「革新業務」の比率を
80%にもって行かなければなりません。
 
「日常業務」とは、「現状維持」のための業務。
 
トップマネジメントが「現状維持」に振り回されていていいはずがありません。
 
売上拡大のために社長として何をしなければならないのか。
 
戦略を計画化して、さらに「マニュアル化」して、PDCAを回してください。
 
 
 
 
製造業で使ってこそ売上アップ効果の出せる方法をセミナーでご紹介
します。
 
社長のやるべき仕事・社長の時間の有効な使い方もご紹介します。
 
このセミナーをお聞きになれば、目からウロコが落ちるでしょう。
 
詳しい内容はこちらをご覧ください。 ⇒ http://bit.ly/T6YFGU
 
 
セミナーは30名様限定です。
 
まだ残席があります。
 
お早めにお申込みください。
 
詳しい内容はこちらです。 ⇒ http://bit.ly/T6YFGU

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【ISOを統合する】
2012/08/29 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 
ISO9001と14001を統合したら、定期審査や更新審査が
1回で済む。
 
別々に受審するよりも、審査工数が少し減りますし、審査員の
旅費交通費も少なくて済む。
 
確かにその通りですが、そんなメリットはほんの僅かのものです。
 
品質は品質、環境は環境と、ばらばらになっていたものを統一
することで、マネジメントに一貫性ができる。
 
方針管理がすっきりして、社長としてマネジメントがやりやすく
なりますし、担当者レベルでは、文書管理などダブったものが
共通化できる。
 
それが最大のメリットです。
 
内部監査も、マネジメントレビューも一度に済ませてしまえばいい。
 
管理責任者も一本化できます。(管理責任者に専門性を持たせる
のであれば、二人いても構いませんが、その時は、上位の管理責任者
を任命することがお勧めです)
 
統合の時に困るのが、「統合マニュアル」の章立てです。
 
要求事項の項番と一致させられなくなるのを、どのように解消すれば
よいのか?
 
こうしなければだめだ、というものはありませんが、ひな型は提供できます。
 
ご希望の方はメールでお申込みください。

kaizen@nishitani-keiei.jp

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【ISOを統合する】
2012/08/02 09:00
投稿者: nishitani カテゴリ:工場マネジメント
 ISO9001と14001を統合して、一本化のマネジメント
システムにすることができます。

品質は品質、環境は環境と別々に管理していたものを
一本化すれば次のようなメリットがあります。

(1)マネジメントシステムに一貫性をもたせられる。

具体的には、

・1人の管理責任者で統括できる。
大手企業ならともかく、中小企業の場合でしたら、品質・
環境の管理責任者を別々に任命することは、却ってシス
テムの運用に支障をきたすことがあります。管理責任者を
特定の一名に任せたほうが、トップマネジメントの意思がより
反映されやすくなります。

・品質マニュアル・環境マニュアルを統合するため、文書管理
など、共通部分をひとつにまとめることができます。

(2)マネジメントレビュー・内部監査を同時にできる。

(3)サーベイランス更新審査が同時に受審できる。

審査工数が減りますし、9001が終わったら来月は14001の
審査、と、審査に振り回されることがなくなります。
また細かな話ですが、審査に伴う旅費交通費の削減にもなります。

統合のためにはいくつか条件があります。

9001と14001を異なる審査会社で受審している場合は、審査会社
を特定の会社にすることが、必要になります。

最近は審査の質も良く、料金も安い会社が出てきています。

この際、全く別の審査会社を検討してみることもお勧めです。 

もっと詳細をお知りになりたい場合は,西谷経営技術研究所までお問合せください。

TEL 077-537-8261

Email     kaizen@nishitani-keiei.jp



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